注塑机操作章程

1.0.目的

确保注塑机的正确操作，安全生产，提高效率。

2.0适用范围

适用于所有注塑操作人员。 

3.0操作规程

3.1上岗要求

3.1.1操作人员必须为专业注塑操作工或经培训能安全操作的学徒工（且必须有专业注塑操作工在旁指导）。

3.1.2操作人员必须熟悉本设备的基本性能及技术要求。 

3.1.3操作人员必须忠于职守，认真负责，熟练掌握本设备的操作、维护及保养。

3.2开机前检查

3.2.1确认电源线是否完好,电源能否正常启动。

3.2.2检查设备周边地面，确认水管油管是否渗漏。

3.2.3分别打开各路冷却水阀门，确认冷却水是否通畅。

3.2.3检查液压油表，确认油量是否适中，品质是否良好。 

3.2.4检查模具，确认模具型号是否正确，模具安装是否牢靠。 

3.3安全操作

3.3.1除技术人员、机台管理人员、操作工与电工外，禁止其他人员操作注塑机附带液压装置与电路装置；

3.3.2除电工、技术人员和机台管理人员外，禁止其它人员打开电柜和油箱；
3.3.3禁止随意攀爬，翻越机台；
3.3.4禁止使用金属工具接触模具型腔表面，如需要进行此类操作时，应使用紫铜类软质工具；
3.3.5禁止在模具打开的情况下，操作“座进”动作冲击定模；
3.3.6禁止在锁模系统、射台系统和模具上放置任何工具和物品；
3.3.7在油泵启动、前安全门打开的情况下，禁止将手以外的身体伸入模具内！
3.3.8维修机台和模具时，应关闭机器马达并打开后安全门，必要时应关闭设备电源，并作好防护措；
3.3.9禁止在螺杆内没有原料时高速高压运转；（压力与速度控制在设备最大值的80%以内）
3.3.10禁止操作员工随意调整工艺参数；

3.3.11禁止产品未全部拿出前合模；
3.3.12禁止在油泵启动后打开后安全门！
3.3.13禁止在停机状态下将模具锁死！（锁模手臂应呈弯曲状态）
3.3.14禁止无关人员在进行清洗螺杆时靠近射咀；
3.3.15用行车装卸模具时，以模具为顶点的正圆锥体区域内，禁止有人员停留；
3.3.16用行车移动模具时，模具底部离地面高度禁止超过半米。

4.0开机操作步骤

4.1清理设备周围杂物。

4.2依次打开总电源、设备电源与显示屏开关（操作面板上的红色紧急按钮），进入手动状态（手动指示灯亮）。
4.3在操作面板上，按下加热开关，约一分钟后静态主页面温度显示区呈绿色，按生产原料要求，设定各区温度；
4.4关上后安全门，按下马达开关，打开水泵开关；
4.5检查安全开关：
4.5.1油泵启动后，打开后安全门时，油泵自动停止；
4.5.2在油泵启动、锁模手臂弯曲的情况下，打开前安全门，轻按锁模动作键时，没有动作且显示屏有前安全门报警；
4.5.3在油泵启动、锁模手臂弯曲的情况下，合上前安全门，轻按锁模动作键时，有合模动作。
4.6依次检查锁模系统、顶针系统和射台系统；当加热器启动约15分钟后，检查熔胶系统。
4.7检查码模夹具是否有松动现象；进行锁模动作，确认锁模压力在5～8MPa。
4.8对注塑成型工艺要求（如温度、压力、速度等）设定进行确认。
4.9检查原材料是否与生产任务单要求相符，并对烘料时间进行检查确认；确认无异后，打开落料阀；
4.10清理模具型腔表面油污，在导柱上擦适量黄油；
4.11料筒温度达到设定值（或升温时间达30分钟）后，使用射胶和熔胶功能把料筒内原有余料挤出，直到挤出熔体塑化正常；挤出物放入报废箱。（熔胶动作的参数要适量）
4.12关上前安全门后合模，确认曲臂伸直后，手动操作注射台座进。
4.13确认射咀与模具唧咀完全配合后，拧紧射台限位开关。
4.14将射胶时间设定为工艺要求的80%，打开前安全门，按下半自动按钮，重新关上前安全门进行试生产；
4.15连续半自动试生产3～5模，逐渐将射胶时间恢复，根据产品情况适量调整参数。
4.16打开模具冷却水。
4.17经工艺巡检员确认产品合格后，开始正常生产。

5.0停机操作步骤 

5.1当设备准备更换原料、模具或其它原因要停机时，根据实际情况提前10～30分钟关闭料斗落料口；（必要时关闭烘料）
5.2料筒内的余料不够生产一模时（此时熔胶动作不停止），转为手动操作模式，射台后退；
5.3手动打开模具，顶出产品；确保产品全部拿出后，退回顶针；
5.4根据具体的停机情况，模具相应的作如下处理：
5.4.1短时间（5小时以内）停机时，关掉模具冷却水，在模具表面喷涂油性脱模剂，再微合模具。
5.4.2长时间或卸下模具时，先关掉模具冷却水，取下水管，再用气枪吹干水道，等模具完全冷却后再喷涂干性防锈剂，导柱与导套上擦适量黄油，微合模具。
5.4.3如果设备由于其它异常原因突然停机，无法按正常方式进行时，及时通知工艺技术工程师检修。

5.5关上前安全门，关闭马达开关，根据实际情况关闭电源和总电源。
5.6根据停机原因，在电源开关旁边挂上“待生产”、“检修模具”或“检修设备”的标牌。

6 更换原材料操作步骤 

6.1确认料筒落料口已封死，确认螺杆内剩余原料不多；,
6.2将熔胶和抽胶动作进行到底，再把射台后退到底。
6.3将料筒移开，卸下料筒内原料，并清理料筒侧出口内原料，用气枪吹干净。
6.4所有工作应在料筒加热的状态下进行；当螺杆内原料与用于清洗的原料不同时，料筒温度设定为熔点较高材料的加工温度；料筒最终温度设定为待生产原料的温度。
6.5根据待生产产品的颜色，决定清洗螺杆的程度；前后颜色相差较大时，可直接在螺杆入口处，加被螺杆清洗剂浸泡后的待生产塑料。
6.6料筒内加入待生产的原料，固定好料筒，打开落料口。
6.7低速进行熔胶动作，直至有胶料流出为止；手动反复进行射胶、熔胶动作，观察胶料的颜色。
6.8射出的胶料要趁热分开，防止结块，待完全冷却后集中处理。
6.9避免任何金属材料落入螺杆入口。

6.10用于清洗的塑料，最好是有杂物的水口料或废料。（不能含有金属或木质等

7 更换模具操作步骤

7.1启动马达，合模并锁死模具，准备卸模具的工具。
7.2模具上方正中心安装吊环，要求吊环拧进深度不得少于五个全牙。（视模具大小决定；如果安装一个吊环无法保证模具平衡，则在上方安装两个吊环，用足够强度的钢丝带连接。）
7.3行车挂钩挂在吊环上，钢绳松紧适度，拆开码模块。
7.4关上前后安全门，手动开模操作。（若因模具锁死时间较长造成手动打不开，则应将慢速开模压力设定到最高值的90～95%，在手动状态下点动开模，待动作完成后恢复参数）
7.5开模动作完成后，向动模方向手推吊环，模具定位环脱离定模板（若定位环很紧，可在手动状态下点动射台进，用射咀将模具顶出）
7.6行车往上起吊模具，待模具最底面超过设备最高点后，行车进行横向移动，离开设备区域后下降模具，确保模具下方无部件影响落地。
7.7将模具存放在指定区域，要求干燥、通风

7.8根据待装模具的大小，调整定模板与动模板，确保不影响模具安装。
7.9安装吊环。（吊环要与所选模具相配）
7.10用行车将模具横向移动到设备前安全门前半米区域，然后上吊模具。
7.11当模具最底端超过设备最高点后，横向移动模具到安装区域。
7.12调整模具方向使定位环朝定模板，缓慢下降模具，观察模具定位环，将模具慢慢靠近定模板，定位环正中心对准定模板上中心孔。
7.13确认顶棍分布及顶棍长度，确保顶棍顶出长度一致。
7.14关上前后安全门，启动马达，调整合模参数。

7.15在手动状态下，点动锁模动作，直至将定位环完全压入定模板内。（不断校准模具高度，微微松动行车与模具连接的钢绳。）
7.16检查模具是否放置平稳、水平。
7.17装上码模块固定模具，完全松动行车与模具的连接，拧紧码模块。（码模块的位置不得影响模具冷却水管的连接）
7.18启动马达，慢速低压打开模具。
7.19关上前安全门，轻按调模键，再手动按“调模进”或“调模退”，调整模具厚度；再转换到手动状态下，按“合模”或“开模”键，直至锁模手臂伸直，合模压力在5～8MPa。
7.20打开模具，检查模具内部件的完整性，检查顶针动作是否正常。
7.21锁死模具，慢速前进射台，检查射咀与唧咀的配合性，确认无误后把射台限位开关拧紧。
7.22后退射台，打开模具，关闭油泵，接好模具冷却水管；确认模具冷却水是否畅通，确认模具是否有漏水现象；无误后关闭冷却水阀。
7.23折除吊环，清洁设备卫生。

7.24若因特殊原因需卸下模具，但又不方便打开模具取产品，则立即关闭运水，转为手动状态；取下冷却水管，用气枪将模具内残留水吹干；同时退回射台，清理唧咀处多余胶料；直接准备卸模具。（但要在24小时内打开模具进行处理）

8 维护保养

8.1 日常保养

8.1.1由操作人员负责设备日常保养，并按要求填写《设备日常保养记录表》